Эффективное использование имеющего производственного оборудования и рабочего времени – важнейшее условие обеспечения рентабельности предприятия. Очевидный путь увеличения прибыли – это снижение затрат, особенно производственных. Но для того, чтобы снизить производственные затраты нужно их проконтролировать и проанализировать, сделать производственный процесс «прозрачным» и управляемым.
Автоматизация работы с данными о производстве – это такая же необходимость, как наличие таких производственных ресурсов, как материалы, оборудование, рабочая сила и т.д.
Удивительно, но еще многие предприятия экономят на средствах автоматического учета и контроля на производственных участках, непосредственного мониторинга процесса. В то время как создать реальные возможности экономии можно как раз-таки прежде всего с их помощью.
Поэтому в любой стадии успеха предприятия ( в затруднительном кризисном состоянии или на этапе успешного роста) следует позаботиться о надежном «информаторе» с производственных участков и быстром «анализаторе» имеющейся разнообразной информации.
Чтобы быть успешным игроком бизнеса, не стоит играть вслепую.
Тем более что «игра» слишком серьезная.
Обеспечьте себе право видеть, а значит понимать правильно реальную производственную ситуацию!
Программно-аппаратные комплексы ( электронное оборудование для автоматического сбора данных + соответствующее программное обеспечение для компьютера) отлично справляются с этой задачей.
Чем мы можем в этом помочь?
Наша Компания имеет уже готовые решения для организации автоматического учета и контроля производственного процесса. Разработанное и производимое нашей компанией электронное оборудование и программное обеспечение предоставляет руководителям и специалистам различных подразделений информацию в необходимом для них виде и объеме – оперативно и достоверно в режиме реального времени, в том числе в удаленном доступе.
24/7
Анализ производства за любой период, а также детализированное представление причин производственных потерь позволяет видеть динамику развития различных процессов.
Разработаны и уже используются программно-аппаратные комплексы разные по степени сложности анализа и объема охвата контролируемых процессов и точек учета/контроля. Таким образом, любое предприятие может выбрать необходимый ему вариант.
- Сбор и экспорт данных
- Использование современного производственного оборудования, изначально снабженного различными контроллерами, не решает задачи мониторинга эффективного производства.
- Чаще всего оборудование используется разных производителей и без объединяющего программного обеспечения, дает «лоскутную» автоматизацию «по месту», т.е. непосредственно возле производственной машины, эти данные нужно вручную переписывать в журналы и вносить в аналитические программы или дополнительно разрабатывать программистами алгоритмы и способы работы с базами данных.
В первом случае это вообще не автоматизация, а создание проблем с достоверностью данных и большие трудозатраты.
Во-втором случае это серьезный объем работы, в том числе требующий привлечения специалистов сторонних организаций.
- Встроенные счетчики и контроллеры изначально ориентированы на другие цели, их данные основаны на текущем учете операций, производственных актов с целью контроля и управления работой оборудования (это инструмент работы КИПа, слесаря, наладчика) , а не для управленческого анализа руководителя производственных подразделений.
Что это значит? – Что имеют место все или некоторые из перечисленных ниже особенностей:
– алгоритмы обработки сигналов максимально простые, не различающие различные производственные ситуации (например, станок работает, процесс идет, но продукция по факту не производится);
– идет сквозной счет операций, допускающий смешивание учета разной продукции: продукция не разграничивается по наименованиям, нет механизмов напоминания о необходимости ввода информации о смене задания, сотрудника, смены;
– возможен безучетный выпуск, т.е. данные не защищены от аннулирования;
– защита от преднамеренной «имитации» производства, с целью сокрытия простоев не предусмотрена.
В отличие от этого наши электронные приборы и программное обеспечение:
- Выполняют роль объединяющего звена между различными единицами производственных машин и линиями и связывают их данные общим единым интерфейсом нашей программы , а также дают возможность экспорта данных в другие программы, например 1С:Комплексная.
- Электронные приборы поставляются в полностью готовом виде и в комплексе, не требуют дополнительного программирования со строны пользователя.
- Алгоритм обработки используемых сигналов максимально учитывает все производственные условия и особенности, а также пожелания руководства предприятия по исключению факторов, которые могут искажать достоверность, с этой целью используются как дополнительно устанавливаемые датчики в нужном количестве, так и управляющие сигналы самого производственного оборудования.
- Общая структура программно-аппаратного комплекса предусматривает начало производства или смену вида продукции с вводом в общую систему данных о наименовании и сотруднике (смене, бригаде).
- Все данные соотносятся со временем события, детализированы в соответствии с выбранным программным обеспечением и настройками и хранятся в фискальной (защищенной от коррекции) памяти.
Электронные приборы могут также использоваться для некоторых задач автоматического управления:
– остановка по достижению заданного производственного задания,
– перенаправление потока,
– ограничение по времени использования оборудования;
– остановка или оповещение по факту выполнения производственного задания.
- Возможности ПО «ProVision»
Какую работу выполнит программно-аппаратный комплекс «ProVision» и какие предоставит возможности ?
- Автоматический учет выпускаемой продукции, промежуточных продуктов, сырья и материалов по дате, наименованию, смене ( бригаде).
- Отображение в табличной и графической форме динамики изменения скорости производства (производительности) через заданный интервал ( от одной минуты).
- Автоматическая регистрация периодов производства, работы со сниженной скоростью и простоев в виде линейного графика или табличного отчета.
- Возможность ручного ввода дополнительной информации – причин простоев и других поясняющих данных.
- Оперативное предоставление информации в режиме реального времени, в том числе в удаленном доступе.
- Использование оповещающих сигналов (звуковых и/или световых) в случае определенных нештатных ситуаций.
- Широкий набор инструментов анализа за период ( таблицы, диаграммы), в том числе возможность сравнительного анализа с применением заданных фильтров ( анализируемых величин).
Эти и другие функции могут быть реализованы в конкретном проекте выборочно, в соответствии с согласованным с заказчиком, техническим заданием.
